“嗡嗡嗡”，信号指示灯闪烁，一只200多斤的制动盘体毛坯被自动吊臂稳稳地放置在操作台前。经过精密的车削、铣槽、钻孔、探伤，这批精加工制动盘体将从铁科纵横科技发展有限公司的厂区下线，成为“复兴号”制动盘组件。
高铁不仅要跑得快，还要刹得住，因此，装在高铁列车上的制动盘也被称为生命盘，是旅客出行安全的守护神。
“外表看起来，制动盘就像一个普通的大铁环，但其对原材料、造型、浇铸、熔炼、热处理等工艺技术要求非常苛刻。”铁科院纵横机电制动开发部副主任曹宏发介绍，列车高速前行，制动盘上任何一个部位的材料或部件发生细微变形，都会对行车安全造成威胁。特别是高铁列车制动时，制动盘温度会骤然升高，紧急制动情况下温度接近700摄氏度，在这种不利条件下仍要保证列车安全行驶。高速列车制动盘材料有很严格的成分要求，这对基础材料工业提出了极高的挑战。
如何才能拥有中国自主研发的高速列车用大功率制动盘，将“复兴号”的行车安全牢牢掌握在自己手中？2010年开始，制动开发部副研究员焦标强带领科研小组，几乎把当时国内钢企和机加工企业都跑了一遍，仅制造样机的研制就耗时两年，前后试制了二三十次。
“从材料配方到铸造方案，一切从零开始，很多供应商干着干着就怕了、撤了。”但每一次小进步，又让他有了必胜的信心。
2012年，样机试制成功，一炉出品两三个制动盘毛坯，质量不错。可当产量提高到20至30个时，同一炉产品中不同位置的产品质量差别很大。必须完善热处理技术，提高质量一致性、稳定性，确保缺陷零容忍！一向与机车车辆打交道的研发团队又开始琢磨炉子，并找来行业专家集思广益。
从材料性能测试到试验台测试，再到整车试验、运用考核，这种质量缺陷零容忍的态度贯彻始终。紧张与期盼中，我国自主研发制造的“复兴号”动车组用大功率制动盘完成了“复兴号”动车组制动系统技术条件规定的各项型式试验及科学研究试验，顺利通过了60万公里的运用考核。
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