中评社北京2月22日电/“在石化领域,产品的产量和质量一直是一对矛盾,但是我们突破了催化剂级配技术难题,通过多种催化剂‘混用’,实现了‘鱼与熊掌兼得’。”在中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司内,炼油五部总工程师孙建怀告诉记者。
正是这一全球首创的技术,让孙建怀团队获得了2017年度国家技术发明奖二等奖,改写了中国石化行业几十年的传统工艺技术路线,创造了可观的经济效益和社会效益。
违反工艺原则的“黑科技”
这一“黑科技”,还要从9年前的一个生产难题说起。当时,由于设计原因,镇海炼化一套承上启下的加氢裂化装置生产的航空煤油和乙烯裂解原料产品,品质达不到预期目标。
这个问题并不难解决,常规的做法是更换催化剂,牺牲部分产量来保证质量,只是企业的经济效益也会大打折扣。
“为何不试试多种催化剂‘级配混用’的方式呢?”时任装置工艺技术主办的孙建怀提出一个大胆的想法:在反应装置的不同部位,装填不同类型和功能的催化剂,其中一部分用来提高产品质量,另一部分用来提高产量。
这是一条国内外石化行业从未走过的路,它违反了行业内“一个反应装置只使用一种催化剂”的原则。
而且,更换一次催化剂的费用高达5000万元,“级配混用”能否达到预期效果有很大的不确定性,而将各种催化剂调整到最佳活性状态,更是个技术难题。
庆幸的是,这个“脑洞大开”的想法,得到了镇海炼化的支持。“我们与同属中石化的抚顺石油化工研究院合作,开展技术攻关。”孙建怀说,催化剂的性能配比、操作方案控制等,都在实验室的中试装置进行,大大降低了试错成本,加快了研发进程。
通过院企高效合作,两种不同功能催化剂“级配混用”的方案通过试验,短短9个月内就走出了实验室。2010年3月,镇海炼化的大型生产装置上开始了首次工业实践。结果令大家欢欣雀跃——装置实现了产量和质量双提升,能耗也降低了10%。通过烃类分子结构导向,企业还能根据市场需求,对产品结构进行定向灵活调整。
|